La holgura es un defecto estético común que puede producirse durante el proceso de moldeo por inyección. Como profesional fabricante de moldeo por inyecciónEn esta guía se explica todo lo que hay que saber sobre las causas de la holgura en las piezas moldeadas por inyección y cómo evitarla.
¿Qué es la holgura en el moldeo por inyección?
Splay se refiere a las vetas plateadas o blancas que pueden aparecer en la superficie de las piezas de plástico moldeadas por inyección. Suelen aparecer cuando se forman pequeñas burbujas de gas en el material plástico y se arrastran por la superficie de la pieza a medida que se llena la cavidad del molde.
El resultado final es una pieza con finas marcas como arañazos en toda la superficie. Aunque la separación afecta principalmente a la apariencia, también puede afectar negativamente a la resistencia de los componentes moldeados por inyección si es lo suficientemente grave.
La holgura se confunde a menudo con defectos similares de las piezas, como las líneas de flujo, los arañazos superficiales, la delaminación inducida por la contaminación y la descamación. Sin embargo, tras una inspección minuciosa, los verdaderos defectos de holgura presentan algunas características distintivas:
- Las marcas de separación suelen seguir la dirección del flujo de la masa fundida a través del molde.
- Las estrías suelen ser de color plateado o blanco.
- Las marcas suelen ser finas y parecen arañazos en la superficie.
- Puede producirse de forma aleatoria o aparecer sistemáticamente en la misma zona.
¿Cuál es la causa de la holgura en el moldeo por inyección?
La principal causa de los defectos de separación es humedad atrapado en la resina plástica durante el moldeo. Pero el calor y las fuerzas de cizallamiento también pueden contribuir a la deformación.
Estas son las causas más comunes:
Humedad
La humedad es la principal causa de la deformación. Cuando la resina plástica contiene trazas de agua, se vaporiza al exponerse al intenso calor del barril de inyección.
A medida que el plástico fundido llena la cavidad del molde, estas burbujas de vapor migran a la superficie, solidificándose en arañazos y marcas.
Resinas higroscópicas como el nailon y el policarbonato absorben fácilmente la humedad atmosférica y requieren un secado adecuado antes del moldeo. Pero incluso los materiales no higroscópicos solo necesitan pequeñas cantidades de humedad para causar problemas.
El agua puede entrar inadvertidamente en la resina durante el transporte, el almacenamiento, el preprocesado e incluso por fugas en los equipos.
Calor
La exposición excesiva al calor también puede crear defectos similares a la deformación en las piezas moldeadas por inyección. El sobrecalentamiento del plástico puede provocar la degradación del material, que emite gases que se arrastran por la superficie en el momento de la expulsión.
Las causas potenciales relacionadas con el calor incluyen:
- Temperatura de la tobera o del cañón demasiado alta
- Contrapresión excesiva que cizalla y sobrecalienta la resina.
- Mal control de la temperatura que provoca fluctuaciones
- Tiempo de permanencia demasiado largo en el barril
Cizalla
Las regiones de alto cizallamiento en la máquina de moldeo por inyección y el molde pueden arrastrar mecánicamente gases a la superficie de las piezas. Estos defectos de separación inducidos por el cizallamiento suelen aparecer de forma constante en el mismo lugar.
Causas típicas relacionadas con el cizallamiento:
- Altas revoluciones del tornillo durante la plastificación
- Puerta de tamaño inadecuado que provoca cizallamiento
- Obstrucciones o restricciones en el sistema de corredores
Cómo prevenir los defectos de separación
He aquí 7 consejos que le ayudarán a evitar la holgura en sus piezas moldeadas por inyección:
1. Utilizar materiales resistentes a la deformación
Algunas resinas como el acrílico, el ABS, el polipropileno y el polietileno son menos propensas a la deformación que otras opciones higroscópicas como el nailon o el polietileno. policarbonato.
2. Secar bien los materiales
Utilice un secador deshumidificador industrial adecuado para eliminar la humedad de la resina antes del moldeo. Siga cuidadosamente las especificaciones del fabricante en cuanto a temperatura y tiempos de permanencia óptimos.
3. Temperaturas más bajas del cañón
Reduzca las temperaturas del cilindro, la boquilla y el molde a los valores recomendados para evitar la degradación del material. Empezar de forma conservadora y aumentar lentamente.
4. Limitar el tiempo de residencia
Dimensione el barril de inyección y el tamaño de la inyección del molde para limitar el tiempo que la resina pasa dentro del barril caliente. Esto reduce la posibilidad de sobrecalentamiento.
5. Optimizar la velocidad de inyección
Ajustar los perfiles de velocidad de llenado, ralentizando determinados segmentos, para minimizar el cizallamiento provocado por un flujo demasiado rápido. Las transiciones graduales también ayudan.
6. Garantizar una ventilación adecuada
Confirme que el sistema de ventilación del molde tiene una sección transversal adecuada para permitir que los gases salgan de forma eficaz sin obstruir el flujo.
7. Aumentar la contrapresión
Aumentar la contrapresión puede mejorar la plastificación y la dispersión de los gases, reduciendo la holgura en algunos casos. Pero hay que tener cuidado de no sobrecalentarse.
Solucionar los problemas de separación existentes
Si ya se están produciendo defectos de holgura, he aquí un enfoque sistemático para identificar las causas profundas y corregir el problema:
1. Secar bien los materiales
Independientemente del tipo de plástico, confirme que los niveles de humedad de la resina están dentro de las especificaciones utilizando un analizador de humedad. Aumente el tiempo de secado o la temperatura si son demasiado altos.
2. Temperaturas más bajas de moldeo y fusión
Intente reducir la temperatura del molde y de la boquilla en pequeños incrementos. Espere más de 20 minutos a que los cambios surtan efecto antes de inspeccionar las piezas.
3. Ajustar el perfil de inyección
Alterar la velocidad de llenado, las velocidades de transición, las presiones y los tiempos para minimizar el cizallamiento. Reduzca la velocidad de los segmentos problemáticos y mejore los cambios graduales de velocidad.
4. Ajustar el tamaño de la puerta
Si aparece una separación constante alrededor de la puerta, modifique el tamaño y el diseño para reducir el cizallamiento. Puede ser necesario modificar el molde.
5. Comprobar si hay obstrucciones
Inspeccione las puntas de las boquillas, los canales y los orificios de ventilación en busca de signos de obstrucciones o restricciones que contribuyan a la deformación por cizallamiento o a una ventilación deficiente.
6. Reducir las RPM del tornillo
Bajar las revoluciones del tornillo puede ayudar a diagnosticar si el cizallamiento dentro del cañón está causando el juego. Las marcas deben disminuir si este es el caso.
7. Presión dorsal más baja
Al igual que en el caso de la temperatura, reduzca gradualmente la contrapresión si sospecha que se ha producido una deformación por calor. Dé tiempo a que los cambios surtan efecto.
Evaluar y descartar metódicamente cada una de las variables que influyen en la formación de la holgura es clave tanto para resolver los problemas actuales como para evitar que se produzcan en el futuro mediante un control óptimo del proceso de moldeo por inyección.
En resumen
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Los defectos de holgura debidos a parámetros de proceso o condiciones de material mal controlados pueden reducir significativamente la calidad y el rendimiento de las piezas moldeadas por inyección. Pero con vigilancia y un enfoque sistemático, estas desagradables rayas plateadas pueden remediarse o evitarse por completo.
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