La pression d'emballage est un paramètre essentiel, mais souvent mal compris, du processus de moulage par injection. En tant que professionnel moulage par injection de plastique Je suis ici pour démystifier la pression de garnissage, expliquer pourquoi elle est importante et comment l'optimiser pour obtenir des pièces de haute qualité. Suivez-moi !
Qu'est-ce que la pression d'emballage dans le moulage par injection ?
En bref, la pression de tassement est la pression appliquée au plastique fondu après que la cavité du moule a été remplie à son volume cible, généralement 95-98%. Elle a pour but de "tasser" davantage de matière dans le moule pour tenir compte du retrait lors du refroidissement de la pièce.
La phase de pression de tassement dure généralement de 5 à 15 secondes, en fonction de la taille et de la géométrie de la pièce et du matériau utilisé. Le matériau a ainsi le temps de refroidir et de se solidifier avant que la pièce ne soit éjectée.
Un bon conditionnement est essentiel pour produire des pièces moulées par injection uniformes et stables sur le plan dimensionnel, avec une belle finition cosmétique exempte de retassures, de vides et d'autres défauts. Il aligne les molécules de polymère pour maximiser la densité.
Décomposons maintenant les phases :
Phase d'injection
C'est à ce moment-là que la vis à mouvement alternatif s'élance vers l'avant, injectant à grande vitesse de la résine fondue dans la cavité du moule. L'objectif est de remplir rapidement environ 95% du moule.
Une pression d'injection trop élevée peut provoquer des jets, un échauffement excessif par cisaillement et des éclats. La pression doit être suffisante pour remplir la majeure partie de la cavité avant que le matériau ne commence à se solidifier au niveau du front d'écoulement.
Phase d'emballage
Lorsque la cavité est 95-98% pleine, la machine passe du contrôle de la vitesse au contrôle de la pression.
La pression d'emballage est nettement inférieure à la pression d'injection. Nous voulons limiter l'échauffement par cisaillement tout en introduisant doucement du matériau supplémentaire dans le moule pour tenir compte du rétrécissement.
Phase d'attente
Après la phase de remplissage, la pression est maintenue constante, ce qui permet aux gaz piégés de s'échapper pendant que la porte se solidifie. Cela permet de combler le fossé entre les phases d'emballage et de refroidissement.
Une pression de tassement adéquate minimise les pertes, les déformations et l'orientation moléculaire tout en créant une pièce dense et esthétiquement attrayante.
Voyons maintenant pourquoi il est si important d'optimiser l'emballage !
Pourquoi la pression de garnissage est-elle si importante ?
En un mot : La qualité.
Lorsque les polymères se solidifient dans le moule, ils subissent un retrait volumétrique pouvant aller jusqu'à 15% pour les résines semi-cristallines telles que l'aluminium. polypropylène.
Nous devons introduire du matériau supplémentaire dans le moule pour compenser ce retrait. Si le tassement n'est pas suffisant, nous nous retrouvons avec des défauts tels que des retassures, des vides et un gauchissement excessif.
Le matériau a également besoin de temps pour évacuer les gaz susceptibles de provoquer des défauts visuels. Vous avez déjà vu ces bulles gênantes à la surface de votre pièce ? Les gaz piégés en sont généralement la cause.
Enfin, l'emballage aligne les molécules de polymère pour minimiser les contraintes résiduelles et l'orientation moléculaire. Cela permet de maximiser la densité, la rigidité et l'aspect cosmétique.
Idéalement, les pièces sortent de la presse comme si elles sortaient d'une salle d'exposition !
Quelle est la pression de garnissage nécessaire ?
En tant que spécialiste du référencement et non ingénieur en plasturgie, je ne peux pas donner de chiffre exact. Trop de variables entrent en jeu entre la sélection des matériaux, la géométrie des pièces et les conditions de traitement.
Les résines semi-cristallines nécessitent généralement une pression de garnissage plus importante que les résines amorphes.
Vous devriez commencer par le bas de l'échelle, autour de 20%, puis augmenter progressivement si nécessaire pour éliminer les défauts visuels.
Il est également essentiel que la pression d'injection soit d'abord stable. La modification du pack ne résoudra pas un processus instable !
Consultez votre fournisseur de matériaux pour obtenir des recommandations spécifiques en fonction de la résine que vous utilisez. Leurs documents techniques contiennent une mine d'informations.
Oh, encore un petit conseil !
Pour déterminer si votre pression de garniture est dans la moyenne, écoutez le moment où le moteur de la vis passe à la vitesse supérieure à la fin du contrôle de la vitesse. Si vous l'entendez instantanément lors du passage au contrôle de la pression, la pression de tassement est probablement trop élevée. Nous voulons une transition subtile pour éviter le surdosage.
Laissez-vous guider par vos oreilles amicales !
Optimisation du profil d'emballage
Il ne suffit pas toujours de régler la pression d'emballage pour obtenir un processus robuste. Nous devons optimiser la montée en pression et les transitions pour obtenir une courbe stable.
Cette forme d'onde spécialisée est appelée "profil d'emballage".
Il se compose de
Pression d'emballage
Comme je l'ai mentionné précédemment, le point de départ typique est une pression d'injection de 20 à 50% en fonction du matériau.
Par exemple, si ma pression d'injection est de 10 000 PSI, je commencerai par une pression de garnissage de 2 000 à 5 000 PSI.
Temps d'emballage
Les flux plus longs nécessitent plus de temps pour emballer correctement le matériau à la fin du flux. Il faut viser un temps d'emballage de 5 à 15 secondes en fonction de la taille de la pièce.
Intensification de la pression
Certains moules s'emballent mieux lorsque la pression est intensifiée pendant l'emballage. Cela permet de forcer le matériau dans les zones difficiles, sujettes à l'affaissement.
Essayer d'augmenter la pression de garnissage à mi-parcours. Écouter les bruits de récupération de la vis.
Décompression
Le relâchement de la pression à la fin de l'emballage doit être progressif, en particulier pour les matériaux tels que le polycarbonate. Essayez d'abaisser la pression sur une période de 3 à 5 secondes.
Cela permet d'éviter que le matériau ne recule des surfaces du moule lorsque la pression se relâche.
Emballage Pression d'emballage
J'espère avoir éclairci ce paramètre du processus de moulage par injection, souvent déroutant et pourtant essentiel, qu'est la "pression de tassement".
L'objectif est d'emballer correctement le moule en appliquant une pression suffisante (environ 20-50% d'injection) pendant une période suffisamment longue (5-15 secondes) pour obtenir des pièces entièrement emballées, exemptes de vides et de dimensions correctes.
Il compense le rétrécissement lorsque le plastique chaud refroidit tout en alignant les molécules afin d'éviter les défauts tels que les coulures. Maîtriser l'emballage, maîtriser le moulage !
Maintenant, allez-y, modifiez les pressions et fabriquez des pièces impressionnantes, mes amis !
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