Processus de moulage par injection du PET : Guide complet pour 2025

Ne nous voilons pas la face :

Le Processus de moulage par injection du PET est délicat. Si vous vous trompez sur un seul paramètre, vous obtiendrez des pièces fragiles et troubles qui devront être recyclées.

Mais voici la bonne nouvelle :

Une fois que vous aurez compris les principes de base, vous pourrez créer des préformes et des conteneurs d'une clarté cristalline qui rivalisent avec tout ce qui existe sur le marché.

Dans ce guide, en tant que Fabricant de moulage par injection de PETJe vous montrerai exactement comment maîtriser le moulage par injection du PET. Y compris les températures, les pressions et les techniques exactes qui fonctionnent réellement en 2025.

Ça vous dit quelque chose ? Entrons dans le vif du sujet.

Qu'est-ce que le moulage par injection de PET ?

Le moulage par injection de PET est un procédé de fabrication qui consiste à injecter du polyéthylène téréphtalate fondu dans un moule pour créer des pièces en plastique.

Pensez-y de la manière suivante :

Il s'agit en fait de faire fondre des granulés de plastique et de les injecter dans une cavité métallique. Lorsque le tout refroidit, vous obtenez une pièce en plastique.

Mais c'est là que les choses deviennent intéressantes :

Le PET n'est pas un plastique comme les autres. Il est hygroscopique (c'est-à-dire qu'il aime l'eau). Et si vous ne le traitez pas correctement, il vous punira en présentant des défauts qui vous inciteront à abandonner complètement le moulage par injection.

L'utilisation la plus courante ? La création de préformes en PET - ces objets qui ressemblent à des éprouvettes et qui sont ensuite moulés par soufflage pour former des bouteilles.

Pourquoi le moulage par injection du PET est-il différent ?

Voici ce qu'il en est :

Le moulage par injection de PET comporte son lot de défis. Et si vous avez l'habitude de travailler avec des matériaux comme l'ABS ou le polypropylène, vous allez être surpris.

En premier lieu : Séchage des matériaux.

Le PET absorbe l'humidité comme une éponge. Nous parlons de niveaux d'humidité qui doivent être inférieurs à 0,02% avant le traitement. Sinon ? Vous obtiendrez une hydrolyse, c'est-à-dire que votre plastique se décomposera au niveau moléculaire.

Suivant : Contrôle de la température.

Le PET nécessite des températures de traitement plus élevées que la plupart des plastiques. La température de fusion est comprise entre 270 et 295 °C. Mais voici l'essentiel : si la température est trop élevée, le matériau se dégrade.

Enfin : Cristallisation.

C'est le plus important. Si le PET refroidit trop lentement, il se cristallise et devient blanc et cassant. C'est pourquoi il faut un refroidissement rapide et des températures de moulage basses.

Le processus de moulage par injection du PET, étape par étape

Voyons à présent comment se déroule le processus proprement dit.

J'ai vu trop d'opérateurs sauter des étapes et s'étonner de l'aspect déplorable de leurs pièces. Suivez donc scrupuleusement ce qui suit :

Étape 1 : Préparation du matériel (l'étape décisive)

Vous vous souvenez quand j'ai dit que le PET aimait l'eau ? Voici comment y remédier.

Vous devez sécher vos granulés PET dans un séchoir déshumidificateur pendant 4 à 6 heures à 160-180°C. Et je ne parle pas de les mettre dans n'importe quel séchoir. Vous avez besoin d'un séchoir à dessiccation capable d'atteindre des niveaux d'humidité inférieurs à 0,02%.

Conseil de pro : utilisez un analyseur d'humidité pour vérifier que vos granulés sont bien secs. Ne vous fiez pas uniquement à la minuterie.

Étape 2 : Configuration de la machine

Votre machine de moulage par injection a besoin de réglages spécifiques pour le PET :

Réglez les températures de vos fûts par zones. Commencez par 260-290°C à l'arrière et augmentez jusqu'à 280-300°C à la buse. Cela crée le gradient de température parfait pour une fusion sans dégradation.

Veillez à ce que la vitesse de la vis soit faible, de l'ordre de 50 à 80 tours/minute. Les vitesses élevées créent une chaleur de cisaillement qui peut dégrader votre matériau.

Et voici quelque chose qui échappe à la plupart des gens : Utiliser une vis à faible taux de compression (2:1 à 2,5:1). Le PET n'a pas besoin d'un mélange agressif comme les autres plastiques.

Étape 3 : Contrôle de la température du moule

Il s'agit d'un point essentiel :

La température de votre moule doit être comprise entre 10 et 40 °C. Oui, c'est froid. Vous essayez d'éviter la cristallisation, vous vous souvenez ?

La plupart des exploitations utilisent un système de refroidissement pour maintenir des températures précises. Et quand je dis précise, je veux dire à ±1°C près. Variations de température = variations de qualité.

Étape 4 : La phase d'injection

Lorsque vous êtes prêt à injecter :

Utiliser des vitesses d'injection élevées pour remplir rapidement le moule. Nous parlons ici de 100 à 200 mm/s. Plus le remplissage est rapide, moins le matériau a le temps de refroidir et de cristalliser dans le système de coulée.

La pression d'injection doit se situer entre 1000 et 1400 bars. Commencez par la pression la plus basse et augmentez-la jusqu'à ce que vous obteniez un remplissage complet sans bavure.

Étape 5 : Maintien et refroidissement

After injection, apply holding pressure for 5-15 seconds. This compensates for material shrinkage and ensures dimensional accuracy.

Then comes cooling. For thin-wall applications, cooling takes 5-10 seconds. For thicker preforms, you might need 20-30 seconds.

The key? Uniform cooling. Hot spots lead to warpage and dimensional issues.

Étape 6 : Éjection

Once cooled, the mold opens and ejector pins push out your part.

Make sure your ejection system is properly maintained. Sticky ejector pins = damaged parts and production delays.

Défauts courants du moulage par injection du PET (et comment les corriger)

Let me save you some headaches.

Here are the most common defects I see and exactly how to fix them:

Cloudy or Hazy Parts: Your material has too much moisture. Re-dry your pellets and check your dryer’s dew point.

Yellow Discoloration: Temperature’s too high or residence time’s too long. Lower your barrel temperatures by 5-10°C and reduce cycle time.

La fragilité: Could be moisture, degradation, or cristallisation. Check all three: moisture content, processing temperatures, and cooling rate.

Coups de feu: Increase injection pressure or speed. Also check if your material is properly melted.

Marques d'évier: Increase holding pressure and time. Make sure your gate isn’t freezing off too early.

Des techniques avancées pour de meilleurs résultats

Want to take your PET injection molding to the next level? Here’s what the pros do:

Systèmes à canaux chauds

Forget cold runners. Hot runner systems keep your PET molten right up to the gate. This means:

Less material waste
Des cycles plus rapides
Better part quality

Yes, they’re more expensive upfront. But the ROI is usually under 12 months for high-volume production.

Technologie des vannes

For premium applications, valve gates give you precise control over the injection process. You can sequence multiple gates, eliminate witness marks, and achieve better cosmetics.

Étiquetage dans le moule

Here’s a trick: You can add labels during the molding process. The label becomes part of the container wall, giving you decoration options that blow molding can’t match.

PET vierge et PET recyclé : Ce qu'il faut savoir

In 2025, sustainability isn’t optional.

More brands are demanding recycled content. But here’s the thing – rPET behaves differently than virgin material.

Recycled PET characteristics:

Different melt flow rate (usually lower)
May contain impurities
Color limitations
Requires adjusted processing parameters

The good news? Modern recycling technology has improved dramatically. You can now get rPET that performs almost as well as virgin material.

My advice: Start with a blend (maybe 25% rPET) and work your way up as you dial in your process.

L'économie du moulage par injection du PET

Parlons argent.

PET injection molding requires significant upfront investment:

Specialized injection molding machines: $100,000-$500,000
Drying equipment: $20,000-$50,000
Molds: $30,000-$200,000 per mold
Auxiliary equipment: $50,000-$100,000

But here’s why it’s worth it:

The PET packaging market is massive. We’re talking $80+ billion globally. And with more products moving to PET for sustainability reasons, demand keeps growing.

Plus, PET injection molding is incredibly efficient. Cycle times of 10-20 seconds mean you can produce thousands of parts per hour.

Tendances futures du moulage par injection de PET

Looking ahead to the rest of 2025 and beyond, here’s what’s coming:

100% rPET solutions: Technology is finally catching up to make 100% recycled content feasible for food-grade applications.

Moulage intelligent: AI-powered process control that automatically adjusts parameters for optimal quality.

Energy efficiency: New machine designs that use 30-40% less energy while maintaining performance.

Allègement: Thinner walls without sacrificing strength, enabled by better material formulations and process control.

Démarrer avec le moulage par injection de PET

Ready to dive in? Here’s your action plan:

Start with proper training. PET isn’t forgiving, and mistakes are expensive.
Invest in quality drying equipment. This is non-negotiable.
Choose the right machine. Look for one with PET-specific features like low-compression screws and precise temperature control.
Partner with material suppliers who understand PET. They can help you troubleshoot issues and optimize your process.
Start simple. Master basic preforms before moving to complex geometries.

Le bilan

Le Processus de moulage par injection du PET might seem complex at first. But once you understand the fundamentals – proper drying, temperature control, and rapid cooling – it becomes manageable.

Remember: PET is unforgiving if you cut corners. But treat it right, and you’ll produce parts that are crystal clear, dimensionally stable, and perfect for their intended application.

Whether you’re making preforms for bottles, containers for cosmetics, or thin-wall packaging for food, mastering these techniques will set you apart from the competition.

And in 2025’s sustainability-focused market? That expertise is more valuable than ever.