Qu'est-ce que l'évasement dans le moulage par injection ? Quelles en sont les causes et comment les prévenir et les réparer ?

L'évasement est un défaut cosmétique courant qui peut survenir au cours du processus de moulage par injection. En tant que professionnel fabricant de moulage par injectionC'est pourquoi j'ai rédigé ce guide afin de couvrir tout ce que vous devez savoir sur les causes de l'évasement des pièces moulées par injection et sur la manière de l'éviter.

Qu'est-ce que l'évasement dans le moulage par injection ?

Splay désigne les stries blanches ou argentées qui peuvent apparaître à la surface des pièces en plastique moulées par injection. Ce phénomène se produit généralement lorsque de minuscules bulles de gaz se forment dans la matière plastique et sont entraînées à la surface de la pièce lorsque la cavité du moule se remplit.

Le résultat final est une pièce dont la surface présente de fines marques ressemblant à des rayures. Bien que l'évasement affecte principalement l'apparence, il peut également avoir un impact négatif sur la résistance des composants moulés par injection s'il est suffisamment important.

L'évasement est souvent confondu avec des défauts de pièces similaires tels que les lignes d'écoulement, les rayures de surface, la délamination induite par la contamination et l'écaillage. Toutefois, après un examen approfondi, les véritables défauts d'évasement présentent certaines caractéristiques distinctives :

• Les marques d'évasement suivent généralement la direction de l'écoulement de la matière fondue dans le moule.
• Les stries sont souvent de couleur argentée ou blanche.
• Les marques sont généralement fines et ressemblent à des rayures sur la surface.
• Peut se produire de manière aléatoire ou apparaître de manière constante dans la même zone.

Quelles sont les causes de l'évasement dans le moulage par injection ?

La principale cause des défauts d'évasement est l'humidité piégé dans la résine plastique pendant le moulage. Mais la chaleur pure et les forces de cisaillement peuvent également contribuer à l'évasement.

Voici les causes les plus courantes :

Humidité

L'humidité est la première cause d'évasement. Lorsque la résine plastique contient des traces d'eau, elle se transforme en vapeur sous l'effet de la chaleur intense qui règne à l'intérieur du cylindre d'injection.

Au fur et à mesure que le plastique fondu remplit la cavité du moule, ces bulles de vapeur migrent vers la surface et se solidifient pour former des rayures et des marques.

Résines hygroscopiques comme le nylon et le polycarbonate absorbent facilement l'humidité atmosphérique et nécessitent un séchage adéquat avant le moulage. Mais même les matériaux non hygroscopiques n'ont besoin que de petites quantités d'humidité pour causer des problèmes.

L'eau peut pénétrer par inadvertance dans la résine pendant le transport, le stockage, le prétraitement et même à cause de fuites dans l'équipement.

Chaleur

Une exposition excessive à la chaleur peut également créer des défauts de type évasement sur les pièces moulées par injection. La surchauffe du plastique peut entraîner une dégradation du matériau qui dégage des gaz qui sont entraînés sur la surface lors de l'éjection.

Les causes potentielles de la chaleur sont les suivantes

• Température du fût ou de la buse trop élevée
• Contre-pression excessive cisaillant et surchauffant la résine
• Mauvais contrôle de la température entraînant des fluctuations
• Temps de séjour trop long dans le fût

Cisaillement

Les zones de cisaillement élevé dans la machine de moulage par injection et le moule peuvent entraîner mécaniquement des gaz à la surface des pièces. Ces défauts d'évasement induits par le cisaillement apparaissent souvent au même endroit.

Causes typiques liées au cisaillement :

• Vitesse de rotation élevée de la vis pendant la plastification
• Une porte mal dimensionnée provoque un cisaillement
• Obstructions ou restrictions dans le système d'écoulement

Comment prévenir les défauts d'éjection

Voici 7 conseils pour éviter l'évasement de vos pièces moulées par injection :

1. Utiliser des matériaux résistants à l'évasement

Certaines résines comme l'acrylique, l'ABS, le polypropylène et le polyéthylène sont moins sujettes à l'évasement que les options hygroscopiques comme le nylon ou le polypropylène. polycarbonate.

2. Sécher soigneusement les matériaux

Utiliser un déshumidificateur industriel approprié pour éliminer l'humidité de la résine avant le moulage. Respectez scrupuleusement les spécifications du fabricant en ce qui concerne la température optimale et le temps de séjour.

3. Températures inférieures du canon

Réduire les températures du cylindre, de la buse et du moule aux valeurs recommandées pour éviter la dégradation du matériau. Commencer par une température prudente et augmenter progressivement.

4. Limiter la durée de séjour

Dimensionner le cylindre d'injection et la taille de l'injection pour le moule afin de limiter la durée de séjour de la résine dans le cylindre chaud. Cela réduit le risque de surchauffe.

5. Optimiser les vitesses d'injection

Modifier les profils de vitesse de remplissage - en ralentissant certains segments - pour minimiser le cisaillement dû à un débit trop rapide. Des transitions graduelles sont également utiles.

6. Assurer une bonne ventilation

Confirmez que le système de ventilation du moule a une section suffisante pour permettre aux gaz de s'échapper efficacement sans obstruer le flux.

7. Augmenter la contre-pression

L'augmentation de la contre-pression peut améliorer la plastification et la dispersion des gaz, réduisant ainsi l'évasement dans certains cas. Mais attention à ne pas surchauffer.

Résolution des problèmes d'ébrasement existants

Si des défauts d'évasement apparaissent déjà, voici une approche systématique pour identifier les causes profondes et corriger le problème :

1. Sécher soigneusement les matériaux

Quel que soit le type de plastique, vérifiez que le taux d'humidité de la résine est conforme aux spécifications à l'aide d'un analyseur d'humidité. Augmenter le temps de séchage ou la température si elle est trop élevée.

2. Diminution des températures de moulage et de fusion

Essayez d'abaisser les températures du moule et de la buse par petits incréments. Attendez plus de 20 minutes pour que les changements prennent effet avant d'inspecter les pièces.

3. Modifier le profil d'injection

Modifier la vitesse de remplissage, les vitesses de transition, les pressions et la synchronisation pour minimiser le cisaillement. Ralentir les segments à l'origine du problème, améliorer les changements progressifs de vitesse.

4. Ajuster la taille de la porte

Si l'évasement apparaît systématiquement autour de l'opercule, modifier la taille et la conception pour réduire le cisaillement. Il peut être nécessaire de modifier le moule.

5. Vérifier l'absence d'obstacles

Inspecter les extrémités des buses, les goulottes et les évents pour vérifier qu'il n'y a pas de bouchons ou de restrictions contribuant à l'évasement par cisaillement ou à une mauvaise ventilation.

6. Réduire la vitesse de rotation de la vis

L'abaissement du régime de la vis peut aider à diagnostiquer si le cisaillement à l'intérieur du canon est à l'origine de l'évasement. Les marques devraient diminuer si c'est le cas.

7. Baisse de la contre-pression

Comme pour la température, réduire progressivement la contre-pression si l'on soupçonne un ébrasement dû à la chaleur. Laisser le temps aux changements de prendre effet.

L'évaluation méthodique et l'élimination de chaque variable influençant la formation de l'ébrasement sont essentielles pour résoudre les problèmes actuels et prévenir leur apparition future grâce à un contrôle optimal du processus de moulage par injection.

En résumé

processus de moulage par injection de matières plastiques, prévention de l'évasement dans le moulage par injection, défauts d'évasement dus à l'humidité, causes d'évasement liées au cisaillement, chaleur et évasement dans le processus de moulage par injection, correction des défauts d'évasement existants - approche systématique

Les défauts d'éjection dus à des paramètres de processus ou à des conditions de matériaux mal contrôlés peuvent réduire considérablement la qualité et les performances des pièces moulées par injection. Mais avec de la vigilance et une approche systématique, il est possible de remédier à ces traînées argentées désagréables, voire de les éviter complètement.