Wyciek tworzywa sztucznego z linii podziału jest jednym z najczęstszych problemów w formowaniu wtryskowym. Ten wyciek tworzywa sztucznego może poważnie wpłynąć na jakość i funkcjonalność części. Na szczęście istnieje kilka skutecznych strategii zapobiegania wyciekom wzdłuż linii podziału. W tym kompleksowym przewodniku, jako profesjonalista Producent form wtryskowych z tworzyw sztucznychodkryjesz 8 sprawdzonych sposobów na powstrzymanie plastiku przed wydostawaniem się z form.
Dlaczego plastik wycieka z linii podziału
Zanim przejdziemy do rozwiązań, warto zrozumieć, co powoduje wyciek tworzywa sztucznego wzdłuż linii podziału podczas formowania wtryskowego.
Linia podziału to miejsce, w którym dwie połówki formy wtryskowej spotykają się i zamykają. Kiedy forma się zamyka, tony siły zaciskającej dociskają połówki do siebie, aby zapobiec wydostawaniu się materiału.
Jednak czasami roztopiony plastik nadal piszczy przez małe szczeliny wzdłuż szwu:
Zanieczyszczenie
Kurz, olej, plastikowe wióry lub inne zanieczyszczenia, które utknęły w linii podziału, uniemożliwiają prawidłowe połączenie dwóch powierzchni formy po zamknięciu. Ta niewielka szczelina umożliwia wówczas powstawanie wypływek.
Zużycie formy
Przez tysiące cykli powierzchnia styku wzdłuż linii podziału stopniowo się zużywa. Te mikro niedoskonałości ostatecznie umożliwiają wydostawanie się materiału, powodując błysk.
Niewłaściwe odpowietrzanie
Uwięzione gazy nie mają możliwości wydostania się z wnęki, gdy otwory wentylacyjne lub kanały wentylacyjne są zatkane. Nadmierne ciśnienie wewnętrzne wypycha wówczas tworzywo sztuczne przez linię podziału.
Nadmierne ciśnienie wtrysku
Jeśli ciśnienie wtrysku przekroczy dostępną siłę zacisku, połówki formy mogą zostać rozsunięte. Tworzywo sztuczne wypełnia nowo powstałe szczeliny, powodując wypływanie.
A to tylko wierzchołek góry lodowej. Wypaczenia, ugięcia lub przesunięcia rdzenia mogą również tworzyć ścieżki wycieków wzdłuż linii podziału.
Ale dobra wiadomość? Istnieje kilka sprawdzonych sposobów zwalczania wycieków plastiku, które omówimy w kolejnych sekcjach.
Jak zapobiegać wyciekom plastiku z linii podziału w procesie formowania wtryskowego?
Czyszczenie i konserwacja powierzchni linii podziału
Dbaj o porządek i czystość. To właśnie jest Molding 101.
W końcu drobne cząstki w obszarze linii podziału uniemożliwiają pełne zamknięcie połówek formy. Nawet mikroskopijne szczeliny mogą powodować nieszczelności, ścinanie materiału i inne problemy.
Dlatego regularne czyszczenie linii podziału jest koniecznością:
- Użyj sprężonego powietrza, aby wydmuchać luźne zanieczyszczenia.
- Ostrożnie zeskrob plastikowe wióry i osady.
- Zastosuj środek do czyszczenia pleśni i delikatnie wytrzyj powierzchnie
Podczas czyszczenia należy dokładnie sprawdzić wszelkie oznaki zużycia. Nawet drobne niedoskonałości, które wydają się nieszkodliwe, mogą z czasem pogorszyć wydajność uszczelnienia.
Dbaj o czystość wokół otworów wentylacyjnych i otworów sworznia wyrzutnika, gdzie zanieczyszczenia łatwo gromadzą się niezauważone.
Wskazówka: Zaplanuj czyszczenie w oparciu o cykle, a nie godziny lub dni. Niektóre materiały generują więcej osadów niż inne.
Regularna konserwacja i przeglądy
Zanieczyszczone formy nie są jedynym winowajcą plastikowych obróbek blacharskich. Nieprawidłowo wyrównane rdzenie, zużyte komponenty i źle dopasowane wkładki form mogą również powodować nieszczelności.
Dlatego też kompleksowe inspekcje pod kątem pleśni powinny uzupełniać rutynowe czyszczenie.
Oto ogólna lista kontrolna, która pomoże Ci opracować protokół konserwacji:
- Sprawdzenie, czy wymiary elementów formy nie odbiegają od oryginalnych specyfikacji.
- Sprawdzić ogólny kontakt z linią rozdzielającą za pomocą folii wskazujących ciśnienie
- Dokładnie sprawdź otwory wentylacyjne, trzpienie wyrzutnika i prowadnice pod kątem oznak zużycia.
- Zapewnienie równomiernego kontaktu między słupkami prowadzącymi a powierzchniami tulei
- Sprawdzić nierównomierne rozprowadzenie smaru lub oleju w przewodach chłodzenia
Jeśli wszystko zostanie sprawdzone, będziesz mieć pewność, że wszelkie nowe problemy z miganiem wynikają z czynników wykraczających poza podstawowy stan narzędzi.
Ustanowienie ustrukturyzowanego kalendarza kontroli w oparciu o cykle lub godziny pracy. Zwiększenie częstotliwości dla form, w których występuje najwięcej czynności.
Wysokiej jakości wykończenia form
Gdy dwie idealnie płaskie powierzchnie stykają się pod naciskiem, zaledwie kilka cząstek pomiędzy nimi może znacznie zmniejszyć kontakt.
Wyobraźmy sobie teraz, że te powierzchnie styku nie byłyby tak gładkie i płaskie. Nierówne, szorstkie szczyty, które nie są w stanie wypełnić mikroskopijnych dolin, powodują powstawanie mikroszczelin.
Dlatego jakość wykończenia obszarów linii podziału odgrywa ważną rolę. Gładsze powierzchnie zwiększają powierzchnię styku podczas łączenia. A ściślejszy kontakt oznacza lepsze uszczelnienie.
Większość producentów form wtryskowych wymaga wykończenia powierzchni na poziomie co najmniej Rz5 mikronów. Chociaż jest to dobry punkt odniesienia, zejście do Rz1-3 mikronów zapewnia zauważalny wzrost szczelności za niewielką dopłatą.
Aby zminimalizować koszty, superdokładne wykończenia należy utrzymywać tylko w strefach linii podziału. Takie skoncentrowane podejście zmniejsza ilość prac związanych z przygotowaniem powierzchni, jednocześnie maksymalizując możliwości tam, gdzie jest to najbardziej potrzebne.
Konstrukcja zapewniająca prawidłową wentylację
Ulatniające się gazy wytwarzają ogromne ciśnienie wewnątrz wnęk formy. Uwięzione powietrze naprawdę chce się wydostać.
Bez wyraźnej ścieżki wyjścia, gazy pod ciśnieniem tworzą nowe: wymuszając otwarcie formy na linii podziału.
Zapewnienie odpowiedniej wentylacji pomaga uniknąć wycieków na dwa sposoby:
- Obniża ciśnienie w jamie podczas napełniania
- Zmniejsza wymagania dotyczące zacisków
Staranne rozmieszczenie otworów wentylacyjnych i wystarczający przekrój poprzeczny załatwiają sprawę. Umieść otwory wentylacyjne na końcu wzorów napełniania w obszarach wolniejszego napełniania.
Odpowiedni rozmiar zapobiega również zatykaniu się drobnych obróbek blacharskich. Ogólną zasadą jest wybieranie otworów wentylacyjnych o głębokości około 70% grubości ściany. W przypadku szerokości należy trzymać się około 5-krotności grubości ściany.
Kanały wentylacyjne płynnie integrują się z pętlami przepływu wody bez zakłócania chłodzenia. Strategicznie rozmieszczone otwory wentylacyjne równoważą wydajność ze złożonością formy.
Zastosuj wystarczającą siłę zacisku
W walce między ciśnieniem wtrysku a siłą zacisku tworzywo sztuczne płynie, szukając ścieżki najmniejszego oporu.
A gdy siła zacisku spada, te ścieżki przepływu przechodzą przez linię podziału formy. Nadmiar materiału zestala się, pozostawiając za sobą charakterystyczne wypływki.
Zapewnienie odpowiedniej siły zacisku wymaga obliczenia całkowitego ciśnienia. Następnie należy określić wystarczający tonaż zacisku, aby oprzeć się ucieczce.
Na przykład, ciśnienia pochodzące z napełniania wtryskowego, pakowania, rozkładu materiału i innych źródeł często przekraczają 5000 psi. Całkowite siły próbujące otworzyć formę szybko się sumują.
Dobrą zasadą jest zapewnienie co najmniej 1,5-krotności przewidywanego ciśnienia we wnęce. I nie mniej niż 3 tony na cal kwadratowy wzdłuż linii podziału.
Możliwości mocowania ograniczają rozmiar części bardziej niż cokolwiek innego. Kreatywne podejście do podstaw, takich jak minimalizacja projektowanego obszaru, zmniejsza wysokie koszty związane z zaawansowaną hydrauliką.
Niższe szczytowe ciśnienie wtrysku
Określenie wystarczającej siły zacisku zapewnia duży opór przed wydostawaniem się tworzywa sztucznego.
Jednak zbyt wysokie ciśnienie wtrysku przeciążało nawet najbardziej wytrzymałe zaciski. Powodując nieszczelności. Krótkie strzały. Miganie. I inne usterki.
Staranne dostrojenie procesu pomaga uniknąć skoków ciśnienia przy jednoczesnym zapewnieniu całkowitego wypełnienia wnęki.
Zacznij od wyboru żywic o wskaźnikach płynięcia najlepiej dopasowanych do danego zastosowania. Lepkość tworzyw termoplastycznych ma bezpośredni wpływ na ciśnienie wtrysku.
Spiralne kanały przepływowe zachęcają do stopniowego wypełniania, bez problematycznych miejsc uderzenia przepływu fontanny.
Przejście z zimnych na izolowane lub podgrzewane rozdzielacze praktycznie eliminuje powolne dostarczanie stopionego materiału, powodujące wady krótkich części.
Optymalizacja powolnych prędkości wtrysku, po których następują wysokie etapy pakowania i podtrzymywania, promuje pakowanie wnękowe przy najniższych ciśnieniach.
Wszystko sprowadza się do precyzyjnej kontroli. Czujniki monitorujące zapewniające sprzężenie zwrotne PID automatycznie wprowadzają poprawki tuningowe maksymalizujące jakość.
Zainwestuj w narzędzia bezbłyskowe
Zapytaj dowolnego producenta form, jaka jest niezawodna droga do całkowitego uniknięcia błysku, a wszyscy powiedzą to samo:
Nie używaj lampy błyskowej.
Oprzyrządowanie o ultrawysokiej precyzji kosztuje z góry znacznie więcej, ale niektóre zastosowania uzasadniają poważną inwestycję kapitałową w dłuższej perspektywie dzięki radykalnej poprawie wydajności.
Mówimy tu o tolerancjach poniżej 0,005" utrzymywanych na podstawie formy. Wykończenia submikronowe w strefach linii podziału. Prowadzone komponenty całkowicie eliminujące przesunięcia.
Formy Flash-free posiadają nawet wielostopniowe odpowietrzanie, które radzi sobie z dużymi obciążeniami odgazowywania, jednocześnie zapobiegając wyciekom zarówno dużym, jak i mikroskopijnym.
W przypadku zastosowań formowania o znaczeniu krytycznym, w których perfekcja jest jedyną opcją, oprzyrządowanie bezbłyskowe zapewnia obiecane rezultaty, gdy jest odpowiednio skonfigurowane. Wystarczy być przygotowanym na zapłacenie wyższej ceny w zamian za niezrównane możliwości.
Starannie kontroluj warunki przetwarzania
Wybieranie punktów nastawy procesu spoczywa bezpośrednio na barkach technika formowania. Jednak niewielkie nadmierne korekty próbujące zrekompensować podejrzewane wahania powodują więcej szkody niż pożytku.
Ciśnienie. Temperatura. Prędkość. Wszystkie wymagają rozsądnego dostrojenia, równoważąc konkurujące ze sobą potrzeby. Wiedza o tym, które pokrętła należy przekręcić i kiedy, ma kluczowe znaczenie.
Jak wspomniano wcześniej, obniżenie lepkości zmniejsza ciśnienie. Jeśli jednak posuniemy się za daleko, materiał łatwo wypłucze małe szczeliny. Lub spala się, pogarszając wydajność mechaniczną.
Podobnie, drobne wycieki pozornie uzasadniają wydłużenie czasu pakowania i podtrzymania. Jednak wydłużone czasy niepotrzebnie wprowadzają naprężenia orientacyjne w przyszłości.
Polegaj na danych, a nie intuicji kierującej kolejnymi krokami. Czujniki wskazujące wartości progowe automatycznie wyzwalają zmiany wartości zadanych za pośrednictwem interfejsów maszynowych. Szybkie testy weryfikują wpływ na obiektywne wskaźniki jakości.
Mocne zakorzenienie w podstawach sprawia, że procesy działają płynnie, niezależnie od pełnionej funkcji. Cofnięcie się ocenia szersze ekosystemy łączące decyzje z wynikami. Spójne zrozumienie wyrównuje wysiłki optymalizujące wyniki w różnych działach.
Jak usunąć istniejącą lampę błyskową
Pomimo dołożenia wszelkich starań, czasami plastikowy błysk nadal się pojawia. Na szczęście istnieje kilka skutecznych metod usuwania wypływek po wysunięciu części.
Ręczne przycinanie za pomocą ostrzy lub pilników doskonale sprawdza się w przypadku prototypów i krótkich serii. Jest powolne, ale zapewnia minimalne usuwanie materiału z krytycznych wymiarów. Unikalne konstrukcje uchwytów ułatwiają pozycjonowanie w trudnych miejscach.
Materiały ścierne, takie jak piasek, wtryskiwane do bębnów wibracyjnych umożliwiają szybkie usuwanie dużej ilości wypływek. Części przesiewają media, zapewniając odpowiednie rozmiary cząstek docelowych bez narażania integralności komponentów poprzez niezamierzone ogólne rozrzedzenie. Chociaż niedrogie systemy łatwo się skalują, osłony bezpieczeństwa są zdecydowanie niezbędne dla operatorów.
W przypadku trudnych materiałów, takich jak PEEK i silikonOdtłuszczanie kriogeniczne stało się ostatnio naprawdę popularne. Części są zanurzane w ciekłym azocie, selektywnie krusząc tylko cienkie części. Wibracje z łatwością odrywają kruche fragmenty, nie uszkadzając wciąż plastycznego plastiku pod spodem. Jest to zaskakująco niedrogie, biorąc pod uwagę egzotyczny proces, przy jednoczesnym generowaniu zerowej ilości odpadów wtórnych wymagających utylizacji.
Wnioski
Przeciekanie plastiku może być powszechne, ale z pewnością nie jest nieuniknione. Zastosowanie przedstawionych tutaj wskazówek w znacznym stopniu zapobiega powstawaniu wypływek na linii podziału nawet w najbardziej wymagających zastosowaniach.
Pierwszym krokiem jest sprawdzenie pierwotnych przyczyn nieszczelności. Zajęcie się zanieczyszczeniem lub zużyciem na tym wczesnym etapie znacznie wydłuża ogólną żywotność formy.
Proaktywna konserwacja w połączeniu z drobnymi korektami oprzyrządowania gwarantuje, że nieszczelności nie powrócą po wstępnej naprawie. Precyzyjna obróbka skoncentrowana na powierzchniach uszczelniających w połączeniu z wystarczającą wentylacją zmniejsza ryzyko wydostania się tworzywa sztucznego pod ciśnieniem.
A w przypadku najtrudniejszych zadań, w których jedyną opcją jest brak flashowania, wysokiej klasy oprzyrządowanie bez flashowania zapewnia obiecane rezultaty. Choć są drogie, niezrównane wyniki wydajności mogą uzasadniać początkowe inwestycje kapitałowe w przypadku niektórych programów.
Ostatecznie, trzymanie się podstaw generalnie wygrywa walkę z flashowaniem przez większość czasu. Ale gdy wszystko inne zawiedzie, kilka skutecznych technik usuwania flashowania szybko przywraca części do specyfikacji.
Teraz jesteś wyposażony w kompletny plan gry, który zwalcza wycieki plastiku u źródła. Wykorzystanie tych wytycznych znacznie zmniejsza wpływ uciążliwych wycieków na operacje produkcyjne. Poprawa jakości i wydajności przekłada się na dramatyczne wyniki finansowe.
Polish 
English 
German 
Spanish 
French 
Italian 
Russian