Как избавиться от перекоса при литье под давлением?

Дефекты в виде наплывов могут серьезно ухудшить качество деталей, изготовленных методом литья под давлением. Эти разводы и обесцвечивания на поверхности не только нарушают эстетику, но и снижают прочность. Как же избавиться от сколов при литье под давлением?

Как профессионал производитель литья пластмасс под давлениемМне приходилось бороться с дефектами, связанными с расслоением. И я могу сказать вам, что, хотя это и непросто, можно устранить скос путем правильного поиска неисправностей и корректировки процесса.

В этом подробном руководстве я расскажу вам о различных причинах расслоения и проверенных решениях, которые помогут избавиться от него навсегда.

как избавиться от зазора при литье под давлением

Что вызывает сдвиг при литье под давлением?

Прежде чем приступать к исправлению ситуации, важно понять, что же стоит за этими досадными серебристыми полосками.

Дефекты сплющивания возникают, когда крошечные пузырьки газа волочатся по поверхности при заполнении полости формы. Чаще всего, влага, впитавшаяся в пластиковую смолу вызывает расщепление.

При нагревании гранул в бочке эта влага превращается в пар. Пузырьки пара выходят на поверхность при заполнении формы, вызывая дефекты в виде полос.

Кроме влаги, отслоение может быть вызвано:

Слишком высокая температура ствола может привести к перегреву пластика с выделением газов, которые приводят к расслоению. Слишком высокое противодавление также может привести к перегреву.

Длительное время пребывания шнека - еще одна причина, по которой материал слишком долго находится в бочке перед заполнением.

Высокие обороты шнека создают тепло сдвига, разрушая пластик и превращая его в газы. Маленькие затворы тоже могут вызывать сдвиг.

Такие препятствия, как заусенцы на кончике сопла, нарушают поток, как и внутренние детали пресс-формы, например острые углы.

Загрязнение

Пластиковые опилки или другие загрязнения привносят в смолу летучие элементы или влагу.

Материальные вопросы

Гигроскопичные материалы, такие как нейлон и ПК легко впитывают окружающую влагу. При недостаточной сушке вода превращается в пар.

Чрезмерное использование пенообразователей или добавок, содержащих влагу, также может привести к выделению газов.

Таким образом, любой источник загрязнения, летучих веществ или газов в смоле или пресс-форме может быть высвобожден в виде пузырьков, которые выходят на поверхность - т.е. разлетаются.

Как избавиться от перекоса при литье под давлением

Теперь, когда вы знаете, что стоит за этими досадными серебристыми разводами, давайте займемся устранением дефектов сколов на компонентах, изготовленных методом литья под давлением.

Шаг 1: Проверьте детали на наличие дефектов

В качестве первого шага тщательно проверьте формованные детали на наличие узоры в дефектах разлета.

Если следы появляются беспорядочно по всей поверхности, скорее всего, виновата влага.
Дефекты в основном на воротах указывают на ножницы.
Последовательные отметки указывают на на основе плесени проблема, например, вытекание смазки из подъемников.

Поэтому прежде чем приступать к устранению дефекта, внимательно изучите, как и где он проявляется. Модель дефекта подскажет подходящие решения.

Поскольку влажность - наиболее распространенная причина расслоения, давайте рассмотрим систематический процесс ее устранения:

A. Проверьте гигроскопичность материалов

Проверьте типы материалов и технические характеристики, чтобы узнать, не являются ли какие-либо смолы гигроскопичными, например нейлон или ПК. Даже небольшое количество влаги в этих материалах может вызвать серьезное расслоение.

B. Проверьте температуру и время сушки

Проверьте температуру и продолжительность сушки в соответствии с рекомендациями поставщика смолы. Например, нейлону требуется 8 часов при 180°F. Не делайте никаких предположений.

C. Осмотрите сушилки

Физически проверьте, что линии приточного воздуха горячие, а обратного - теплые. Используйте зонды, чтобы убедиться, что температура соответствует заданным значениям. Неисправные осушители означают мокрый пластик!

D. Регулировка пропускной способности

При использовании сушилок недостаточного размера материалы могут провести в них недостаточно времени для полного высыхания. Увеличьте время сушки за счет снижения пропускной способности.

E. Дренажные погрузчики

Влага может повторно впитываться в охлажденный пластик, находящийся в загрузчиках. Всегда сливайте первые порции перед формовкой из любой загрузки сушилки.

Следуйте этой методике, чтобы систематически исключать или устранять причины, связанные с влажностью. Это позволяет решить большинство проблем, связанных с расслоением.

Если влага точно не является виновником, следующим вероятным подозреваемым будет чрезмерный нагрев. Вот как устранить дефекты теплового разрыва:

A. Сравните температуры расплава

Проверьте зарегистрированную температуру расплава в соответствии с рекомендациями поставщика материала. Если температура слишком высока, постепенно снижайте температуру в бочке и повторно тестируйте детали.

B. Уменьшите нагрузку на спину

Чрезмерное противодавление чревато перегревом и разрушением смол. Постепенно уменьшайте противодавление, пока не устраните зазор.

C. Температура в нижней зоне подачи

Более холодные зоны подачи сокращают время пребывания смолы в горячем стволе, сводя к минимуму ее разрушение от длительного воздействия тепла.

D. Задержка восстановления винтов

Если время охлаждения велико, отложите вращение шнека, чтобы закончить восстановление непосредственно перед открытием формы. Это предотвращает перегрев остатков.

Методичное устранение факторов, связанных с жарой, позволит решить многие оставшиеся проблемы с расщеплением.

Если нагрев и влажность окончательно не являются факторами, то, скорее всего, причиной неудач с серебряными полосками является жара. Вот советы по борьбе со сдвигом:

A. Обороты нижнего винта

Высокая скорость вращения шнека создает избыточное тепло при сдвиге, разрушая пластик. Постепенно снижайте число оборотов до исчезновения сколов.

B. Расширить ворота

Неразмерные ворота вызывают сдвиг материала. Расширьте ворота или используйте вентиляторные ворота, чтобы минимизировать нагрев от сдвига.

C. Медленная инъекция

Самый быстрый способ решить проблему сдвига затвора - снизить скорость впрыска. Это дает смоле больше времени для прохождения через нее.

D. Устраните препятствия

Проверьте наконечники форсунок и вентиляционные каналы формы на наличие мусора или заусенцев, которые могут нарушить плавное течение расплава.

В крайнем случае, устранение причин сдвига должно устранить остаточные дефекты, не устраненные другими способами.

Шаг 5: Устранение факторов загрязнения

Если после устранения проблем с нагревом, влажностью и сдвигом разрыв все еще сохраняется, виновником может быть загрязнение. Вот как бороться с загрязненным пластиком и пресс-формами:

A. Устранение регринда

Если используется вторичный или переработанный пластик, очистите его и исключите для тестирования. Загрязняющие вещества в повторно используемой смоле часто вызывают расслоение.

B. Усилить очистку

Широко используйте специальные составы для полной очистки шнека, ствола, сопла и горячих направляющих от мусора или скопившихся масел, восков и загрязнений.

C. Чистые формы

Разберите пресс-формы и тщательно очистите поверхности полостей от скопившейся смазки, антикоррозийных средств и других посторонних веществ с помощью подходящих растворителей.

Тщательная борьба с загрязнениями не оставит камня на камне в вашей борьбе с размножающимися врагами.

Заключение

Вот и все - исчерпывающая дорожная карта для решительной борьбы с этими досадными дефектами расщепления!

Главное - методично прорабатывать наиболее вероятные факторы, начиная с самых распространенных проблем с влажностью и постепенно решая проблемы с нагревом, сдвигом и загрязнением.

Хотя это может показаться сложной задачей, должное внимание и преданность каждому шагу в конечном итоге принесут огромные дивиденды в виде красивых поверхностей без сколов. С этим планом борьбы больше не будет "серебряных полос".

Знания, позволяющие не только устранять дефекты, но и предотвращать их в будущем, превращают литьевых прессовщиков из техников в настоящих экспертов. Я надеюсь, что это руководство стало еще одним оружием в вашем арсенале качества процессов!

Теперь идите вперед и не бойтесь врагов! Ваши детали снова будут безупречны и первозданны.