Что вызывает отклонение при литье пластмасс под давлением?

Сплай - это распространенный косметический дефект при литье пластмасс под давлением, когда на поверхности детали появляются серебристые или белые разводы. Выявление причин возникновения сплеча является ключевым моментом для устранения этой проблемы и улучшения контроля качества. Как профессионал производитель литья пластмасс под давлениемПроанализировав тысячи деталей, изготовленных методом литья под давлением, я обнаружил основных виновников дефектов скоса.

Что вызывает отклонение при литье пластмассы под давлением?

Сплай - это распространенный косметический дефект при литье пластмасс под давлением, характеризующийся появлением на поверхности формованных деталей разводов, часто серебристого цвета. Основными причинами появления разводов являются влага, сдвиг, деградация пластика и перегрев.

Влажность

Влага является наиболее распространенной причиной разрыва литых под давлением пластиковых деталей. Что вызывает отклонение при литье пластмассы под давлением Часто это связано с неправильной сушкой пластиковой смолы.

Когда пластиковая смола поглощает окружающую влагу или воду, эта влага испаряется в пар при нагревании гранул в бочке для впрыска. По мере заполнения формы пузырьки пара выходят на поверхность, вызывая разводы.

Я видел, как сколы, вызванные влагой, случайно покрывают всю деталь. Он редко появляется в одном и том же месте от детали к детали. Это ключевой показатель того, что виновником является влага.

Гигроскопичные смолы, такие как нейлон и поликарбонат, легко впитывают влагу и требуют надлежащей сушки перед формовкой. Но даже негигроскопичные смолы могут способствовать расслоению без достаточной сушки.

Следуйте рекомендациям поставщика материала по температуре и продолжительности сушки. Подумайте об установке анализатора влажности, чтобы убедиться, что содержание влаги в пластиковых гранулах остается ниже максимального уровня в процессе сушки.

Стрижи

Хотя влага является наиболее распространенным источником расслоения, силы сдвига также могут приводить к образованию пузырьков и разрушению пластика, вызывая расслоение при заполнении.

Существует два основных способа сдвига, вызывающих появление полос расслоения:

Винтовые ножницы

Если скорость шнека, противодавление или температура расплава установлены слишком высоко, это может привести к перегреву расплава пластика, что приведет к газообразованию и деструкции. В обоих случаях образуется пенистый расплав, который проявляется на поверхности детали.

Уменьшите число оборотов шнека, уменьшите противодавление и температуру расплава, чтобы ограничить сдвиг. Дайте любым изменениям вступить в силу через 20 минут, прежде чем оценивать их влияние.

Стрижка ворот

Неправильно подобранный размер затвора для геометрии детали также может вызвать чрезмерный сдвиг при входе полимера в полость формы. Результатом этого могут быть следы от сколов прямо перед литниковой зоной.

Внимательно изучите расположение сдвига относительно ворот. Отрегулируйте размеры затвора или добавьте дополнительные затворы, чтобы минимизировать воздействие сдвига. Замедление скорости наполнения может дополнительно уменьшить сдвиг затвора.

Деградация пластика

Хотя влажность и сдвиг являются основными причинами, деградировавший пластик также может выделять газ и приводить к расслоению.

Представьте себе пластиковую смолу как клубок пряжи - длинные молекулярные цепочки полимеров, спутанные между собой. Избыточное время пребывания в бочке в сочетании с чрезмерно высокими температурами медленно обрывает и обрезает эти молекулярные цепи в результате термической деградации. В результате образуются маленькие газообразные молекулы.

Тщательно контролируйте такие факторы, как заданные значения в бочках, время выдержки и температура расплава, чтобы предотвратить проблемы с деградацией. Добавление рекуперации задержки шнека может помочь обеспечить завершение смешивания шнеком непосредственно перед впрыском, чтобы свести к минимуму разрушение полимера.

Перегрев

Наконец, разводы могут быть следствием перегрева при литье пластмассы под давлением. Температура бочки, превышающая рекомендуемую, приводит к образованию горячего, наполненного газом расплава, который переходит в полосатые разводы.

Пересушивание пластика - распространенный и скрытый фактор. Хотя вам нужна сухая смола, пересушивание буквально разрушает молекулярную структуру полимеры. Тщательный контроль над протоколом сушки и температурой в бочках является ключевым фактором.

Подтвердите, что является причиной разрыва в вашем литье под давлением

Изоляция влажности, сдвига, деградации и перегрева помогает определить, что является причиной расслоения при литье пластмасс под давлением. Но у каждой рабочей ячейки есть свои нюансы, требующие старого доброго ноу-хау в области формования.

Проанализируйте такие факторы, как:

Фактические температуры ствола, сопла, горячего бегунка пресс-формы
Время заполнения, скорость, давление
Скорость вращения винта, противодавление
Размеры ворот, бегунков
Время сушки, температура
Содержание влаги

Как избавиться от зазора при литье под давлением

Теперь, когда вы знаете, что стоит за этими досадными серебристыми разводами, давайте займемся устранением дефектов сколов на компонентах, изготовленных методом литья под давлением.

Шаг 1: Проверьте детали на наличие дефектов

В качестве первого шага тщательно проверьте формованные детали на наличие узоры в дефектах разлета.

Если следы появляются беспорядочно по всей поверхности, скорее всего, виновата влага.
Дефекты в основном на воротах указывают на ножницы.
Последовательные отметки указывают на на основе плесени проблема, например, вытекание смазки из подъемников.

Поэтому прежде чем приступать к устранению дефекта, внимательно изучите, как и где он проявляется. Модель дефекта подскажет подходящие решения.

Поскольку влажность - наиболее распространенная причина расслоения, давайте рассмотрим систематический процесс ее устранения:

A. Проверьте гигроскопичность материалов

Проверьте типы материалов и технические характеристики, чтобы узнать, не являются ли какие-либо смолы гигроскопичными, например нейлон или ПК. Даже небольшое количество влаги в этих материалах может вызвать серьезное расслоение.

B. Проверьте температуру и время сушки

Проверьте температуру и продолжительность сушки в соответствии с рекомендациями поставщика смолы. Например, нейлону требуется 8 часов при 180°F. Не делайте никаких предположений.

C. Осмотрите сушилки

Физически проверьте, что линии приточного воздуха горячие, а обратного - теплые. Используйте зонды, чтобы убедиться, что температура соответствует заданным значениям. Неисправные осушители означают мокрый пластик!

D. Регулируйте пропускную способность

При использовании сушилок недостаточного размера материалы могут провести в них недостаточно времени для полного высыхания. Увеличьте время сушки за счет снижения пропускной способности.

E. Дренажные погрузчики

Влага может повторно впитываться в охлажденный пластик, находящийся в загрузчиках. Всегда сливайте первые порции перед формовкой из любой загрузки сушилки.

Следуйте этой методике, чтобы систематически исключать или устранять причины, связанные с влажностью. Это позволяет решить большинство проблем, связанных с расслоением.

Если влага точно не является виновником, следующим вероятным подозреваемым будет чрезмерный нагрев. Вот как устранить дефекты теплового разрыва:

A. Сравните температуры расплава

Проверьте зарегистрированную температуру расплава в соответствии с рекомендациями поставщика материала. Если температура слишком высока, постепенно снижайте температуру в бочке и повторно тестируйте детали.

B. Снизить противодавление

Чрезмерное противодавление чревато перегревом и разрушением смол. Постепенно уменьшайте противодавление, пока не устраните зазор.

C. Снижение температуры в зоне подачи

Более холодные зоны подачи сокращают время пребывания смолы в горячем стволе, сводя к минимуму ее разрушение от длительного воздействия тепла.

D. Задержка восстановления винтов

Если время охлаждения велико, отложите вращение шнека, чтобы закончить восстановление непосредственно перед открытием формы. Это предотвращает перегрев остатков.

Методичное устранение факторов, связанных с жарой, позволит решить многие оставшиеся проблемы с расщеплением.

Если нагрев и влажность окончательно не являются факторами, то, скорее всего, причиной неудач с серебряными полосками является жара. Вот советы по борьбе со сдвигом:

A. Обороты нижнего винта

Высокая скорость вращения шнека создает избыточное тепло при сдвиге, разрушая пластик. Постепенно снижайте число оборотов до исчезновения сколов.

B. Расширить ворота

Неразмерные ворота вызывают сдвиг материала. Расширьте ворота или используйте вентиляторные ворота, чтобы минимизировать нагрев от сдвига.

C. Медленная инъекция

Самый быстрый способ решить проблему сдвига затвора - снизить скорость впрыска. Это дает смоле больше времени для прохождения через нее.

D. Устраните препятствия

Проверьте наконечники форсунок и вентиляционные каналы формы на наличие мусора или заусенцев, которые могут нарушить плавное течение расплава.

В крайнем случае, устранение причин сдвига должно устранить остаточные дефекты, не устраненные другими способами.

Шаг 5: Устранение факторов загрязнения

Если после устранения проблем с нагревом, влажностью и сдвигом разрыв все еще сохраняется, виновником может быть загрязнение. Вот как бороться с загрязненным пластиком и пресс-формами:

A. Устранить повторное измельчение

Если используется вторичный или переработанный пластик, очистите его и исключите для тестирования. Загрязняющие вещества в повторно используемой смоле часто вызывают расслоение.

B. Усилить очистку

Широко используйте специальные составы для полной очистки шнека, ствола, сопла и горячих направляющих от мусора или скопившихся масел, восков и загрязнений.

C. Очистите формы

Разберите пресс-формы и тщательно очистите поверхности полостей от скопившейся смазки, антикоррозийных средств и других посторонних веществ с помощью подходящих растворителей.

Тщательная борьба с загрязнениями не оставит камня на камне в вашей борьбе с размножающимися врагами.

Итоги

Как говорится, при литье под давлением "дьявол кроется в деталях". Тщательно изучив данные процесса и детали, вы получите бесценные сведения об исправлении таких дефектов, как скос.

Причиной расслоения, скорее всего, является поглощение влаги или чрезмерные усилия сдвига, разрушающие расплав. Но неправильная настройка на любом этапе может привести к появлению разводов. Методично прорабатывайте возможные проблемы, пока не выявите основную причину и не устраните ее соответствующим образом.